廣汽本田首個為電動車全新打造的專屬工廠將于2024年年內(nèi)投產(chǎn)，這也意味著廣汽本田正在加速邁向智電新時代。新工廠位于廣汽本田廣州開發(fā)區(qū)廠區(qū)內(nèi)，地規(guī)模達40萬平方米，投資金額34.9億元，首批生產(chǎn)車型為e:NP2極湃2和燁P7，年產(chǎn)能預計達到12萬輛。
新工廠擁有本田全球最先進的電動車生產(chǎn)線，在充分吸收本田全球30多個四輪相關工廠的經(jīng)驗和智慧基礎上，結合國內(nèi)最新數(shù)字化智能化技術和設備，打造成行業(yè)領先的數(shù)智工廠，樹立業(yè)內(nèi)“零碳·數(shù)智”新標桿。
“數(shù)智”成為新工廠的關鍵發(fā)力點，新工廠引入了MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，通過設備監(jiān)控系統(tǒng)、品質大平臺、節(jié)能環(huán)保系統(tǒng)、智能物流、安全管理系統(tǒng)、智慧園區(qū)等10大智能模塊與云計算的結合，實現(xiàn)高智慧、柔性化的生產(chǎn)體系，該體系能夠根據(jù)訂單、庫存、品控與安全各方面的需求和進度，優(yōu)化資源調(diào)配，實現(xiàn)合資最強的高效率、高標準造車。
生產(chǎn)環(huán)節(jié)，先進的“數(shù)智”設備無處不在。350臺AVG機器人分布于四大車間，實現(xiàn)全流程智能化生產(chǎn)。比如沖壓車間，大量先進的數(shù)字化裝備實現(xiàn)了沖壓流程的效率提升，全伺服生產(chǎn)線最快3.75秒就能生產(chǎn)一個/一對鋼板和鋁材，沖壓件成型后機械臂對其進行100%零件自動裝箱，再借助重載型AGV設備準確運送到智能立體倉庫儲存，整個過程更加高效和精準。焊裝車間、涂裝車間以及總裝車間同樣借助先進的數(shù)字化裝備實現(xiàn)了更高效率的生產(chǎn)流程。
先進智能技術、生產(chǎn)工藝的加入能夠提升產(chǎn)品品質標準，比如焊接車間采用AI檢測技術，能夠精準快速檢測出車身焊接情況，確保車身骨骼100%合格。以全新電動平臺車身為例，白車身焊點數(shù)超6000多個，有效抑制零件連接處的斷面變形。扭轉剛性達到4萬牛米/度，安全性能高于行業(yè)平均。涂裝上色環(huán)節(jié)，2K清漆工藝的使用，讓車身的光澤度&平滑度大幅提升30%，不但看著高級，還耐擦傷。
一直以來，廣汽本田以領先行業(yè)的高標準，保持長期主義的品質堅守。新工廠的每一款新車在出廠前共有400多項動靜態(tài)檢測，比如：智能淋雨檢測、自動大燈測試、底盤自動檢查等等，才能通過最終檢驗。不只如此，新工廠還導入了全流程RFID技術，實現(xiàn)“一車一檔”，每臺車的上萬個加工數(shù)據(jù)、品質檢測數(shù)據(jù)與合格證系統(tǒng)綁定，每臺下線的車輛，都有它專屬的健康檔案，并且每臺車的數(shù)據(jù)可以終生追溯，讓顧客更加放心。
新工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標，實現(xiàn)從生產(chǎn)材料、能源消耗到全流程生產(chǎn)過程的環(huán)保管理，單臺危廢產(chǎn)生量比傳統(tǒng)工廠下降60%以上，VOC單位面積排放量優(yōu)于行業(yè)平均水平50%以上，二氧化碳排放量相比傳統(tǒng)工廠降低了85%。
隨著新工廠的正式投產(chǎn)，廣汽本田構建出全面領先的綠色產(chǎn)業(yè)鏈，憑借領先的數(shù)智化水準實現(xiàn)極致智慧、高效與安心的生產(chǎn)體系，這一體系也將在智電時代為消費者帶來超越用戶期待的新能源產(chǎn)品，帶來高品質的純電出行體驗。